【强信心看发展】“从人工2小时到按键10分钟”-金昌新闻网

近日，国内首个选矿储料缓冲仓远程清矿系统在金川集团镍钴选矿厂正式投用，“这套系统的故障自诊断准确率达到95%，应急处置效率提升60%……通俗地讲就是，现在按下按钮10分钟就能完成的工作，以前需要2名工人在粉尘堆里手拿撬棍操作2小时！”金川集团镍钴选矿厂二选车间生产运行班组组长郭金城说。

5月27日，记者在选矿站作业区现场看到，来自龙首矿西二采区的矿用火车满载贫矿原料到达卸料仓。警戒围栏内，长达7米的机械臂精准定位到料仓壁，仅用10分钟，便将凝结在料仓壁上的矿石原料层层剥落，送达到传输带上。

“原矿石湿度大、黏性强，容易结痂在料仓上，以前需要2人拿着钳具，用高压风管进行操作，生产效率低，危险系数大，更忍受不了的是粉尘危害！”车间调度长赵峰看着飞扬的粉尘眼前浮现出人工作业的场景。

过去，半自磨储料缓冲仓清矿作业粉尘浓度高、设备噪音大，现场存在火车交叉作业的情况，且传统机械臂效率低，易导致卸矿延误。2024年9月，金川集团镍钴选矿厂启动“半自磨储料缓冲仓远程清理系统”研发项目，设备研发团队在零下20℃的极寒环境中完成第37次液压测试，终于攻克多体动力学仿真难题。同时，推进高温差、高海拔复杂工况下的远程操控技术攻坚，构建“远程驾驶舱+智能机械臂+全流程数字监控”一体化解决方案，全力破解老大难问题，开启“人机隔离、本质安全”的智能化作业新模式。

“去年9月接到研发任务时，我们连个参考案例都找不到。最棘手的是火车交叉作业场景：激光雷达扫描的点云模型总在粉尘中失真，机械臂定位误差一度超过半米，差点撞上矿车轨道。如今，我们给机械臂装上了‘运动神经元’。”吴永健展示着自适应控制算法的测试视频：机械臂末端在距离仓壁5厘米处突然减速，避让动作比人工操作快0.3秒。行走小车的激光雷达扫描形成点云模型，定位精度达到±2cm，相当于在篮球场精准找到一枚硬币。

车间中控大屏跳出的实时数据印证着变革：清矿效率提升40%，单台设备年作业时长缩短500小时。赵峰指着物资调度报表说：“矿车等待时间从2小时压缩到40分钟，相当于每天多开两列专运火车。”

“这不是简单的设备升级，而是生产关系的重构。”吴永健调出系统架构图，三层环形网络将数据采集、智能决策、精准执行串联成闭环。

站在选矿站顶部的观景平台，郭金城俯瞰着自动作业的机械集群：“以前觉得机器人抢饭碗，现在明白它们是在创造更高级的工作岗位。”他手机里保存着两张对比照片：一张是满脸矿灰的老伙计们肩扛撬棍的合影，另一张是年轻技术员在驾驶舱培训的画面。

“作为国家矿山智能化升级的实践范本，国内首个半自磨储料缓冲仓远程清理系统的投用使安全管理从‘被动防控’转向‘主动预判’，构建起了‘数据采集—智能决策—精准执行’的闭环管理体系。”赵峰说，该系统将单台设备年清矿作业时长缩短500小时，皮带运输机过矿效率提升10%，从安全本质化提升、效率革命性突破、管理数字化转型三大维度的推动了生产力的数字变革。（记者刘伟业李峰）

编辑：唐珂

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